Sự phát triển của công nghệ số và sản xuất thông minh đang làm thay đổi căn bản phương thức vận hành của ngành dệt may toàn cầu. Các sản phẩm dệt may ngày càng tích hợp nhiều công nghệ mới, từ vật liệu chức năng đến thiết bị điện tử và hệ thống dữ liệu, khiến cấu trúc chi phí trở nên phức tạp hơn so với mô hình sản xuất truyền thống. Trong bối cảnh đó, các hệ thống quản trị chi phí dựa trên kế toán truyền thống bộc lộ nhiều hạn chế, đặc biệt trong việc phản ánh chính xác chi phí sản xuất và hỗ trợ ra quyết định tài chính.
Nghiên cứu các trường hợp điển hình từ các doanh nghiệp thời trang và dệt may quốc tế như Adidas, Inditex và Shima Seiki cho thấy việc kết hợp dữ liệu sản xuất thời gian thực với các công cụ quản trị tài chính hiện đại có thể giúp doanh nghiệp giảm chi phí sản xuất, tối ưu chuỗi cung ứng và nâng cao khả năng cạnh tranh trong môi trường thị trường biến động nhanh.
Chuyển đổi số và thay đổi cấu trúc chi phí trong ngành dệt may
Trong những năm gần đây, ngành dệt may toàn cầu đang bước vào một giai đoạn chuyển đổi sâu sắc dưới tác động của công nghệ số và sản xuất thông minh. Các hệ thống sản xuất truyền thống vốn dựa nhiều vào lao động thủ công đang được thay thế bằng các nhà máy tích hợp dữ liệu, nơi các thiết bị, máy móc và quy trình sản xuất được kết nối thông qua Internet of Things (IoT), hệ thống quản lý sản xuất (MES) và các nền tảng phân tích dữ liệu.
Sự chuyển đổi này không chỉ làm thay đổi phương thức sản xuất mà còn tác động mạnh đến cấu trúc chi phí của doanh nghiệp. Đặc biệt, với sự phát triển của các sản phẩm dệt may thông minh – như quần áo thể thao tích hợp cảm biến sinh học, vật liệu dệt dẫn điện hoặc thiết bị đeo theo dõi sức khỏe – chi phí sản xuất không còn chỉ bao gồm nguyên liệu và lao động, mà còn liên quan đến phần mềm, dữ liệu và công nghệ điện tử.
Một số nghiên cứu gần đây về dệt may thông minh cho thấy, doanh nghiệp thường đối mặt với bốn đặc điểm chi phí nổi bật: chi phí nghiên cứu phát triển cao, tốc độ đổi mới công nghệ nhanh, chuỗi cung ứng phức tạp và nhu cầu thị trường biến động mạnh. Trong bối cảnh đó, các hệ thống kế toán chi phí truyền thống vốn được thiết kế cho mô hình sản xuất ổn định và tiêu chuẩn hóa trở nên kém hiệu quả, bởi chúng không thể phản ánh chính xác sự biến động chi phí trong các môi trường sản xuất linh hoạt và công nghệ cao.
Vì vậy, nhiều doanh nghiệp dệt may đang chuyển sang các mô hình quản trị chi phí dựa trên dữ liệu thời gian thực nhằm nâng cao khả năng kiểm soát chi phí và hỗ trợ ra quyết định tài chính. Trong hệ thống quản trị chi phí hiện đại, việc kiểm soát chi phí không chỉ diễn ra trong giai đoạn sản xuất mà còn bắt đầu từ giai đoạn thiết kế sản phẩm, nơi phần lớn chi phí vòng đời được quyết định.
Quản trị chi phí vòng đời trong thiết kế sản phẩm thời trang
Một trong những đặc điểm quan trọng của sản phẩm công nghệ là phần lớn chi phí vòng đời được quyết định ngay từ giai đoạn thiết kế. Trong nhiều ngành công nghiệp, khoảng 70–80% tổng chi phí vòng đời của sản phẩm đã được “khóa” trong giai đoạn R&D và thiết kế ban đầu.
Điều này đặc biệt đúng đối với các sản phẩm dệt may công nghệ cao. Ví dụ, trong quá trình phát triển áo khoác thông minh có khả năng sưởi ấm, doanh nghiệp có thể lựa chọn giữa vật liệu graphene có tuổi thọ dài nhưng giá thành cao hoặc vật liệu sợi carbon có chi phí thấp hơn nhưng tuổi thọ ngắn hơn. Quyết định này không chỉ ảnh hưởng đến chi phí sản xuất ban đầu mà còn tác động đến chi phí bảo trì, bảo hành và vòng đời sản phẩm.
Một ví dụ điển hình là công ty Toray Industries (Nhật Bản) – một trong những nhà phát triển vật liệu dệt công nghệ cao hàng đầu thế giới. Khi phát triển các vật liệu dệt dẫn điện cho ngành y tế và thể thao, Toray đã áp dụng phương pháp phân tích chi phí vòng đời để so sánh các loại sợi dẫn điện khác nhau. Kết quả cho thấy mặc dù một số vật liệu có chi phí sản xuất ban đầu cao hơn khoảng 20 – 30%, nhưng tuổi thọ sản phẩm dài hơn gấp đôi, giúp giảm đáng kể tổng chi phí vòng đời của sản phẩm.
Trong ngành thời trang thể thao, khi Nike phát triển dòng giày Flyknit vào đầu thập niên 2010, hãng đã sử dụng công nghệ dệt sợi kỹ thuật số để tạo phần thân giày từ một mảnh vật liệu duy nhất. Phương pháp này giúp giảm đáng kể lượng vật liệu dư thừa trong quá trình sản xuất. Theo công bố của Nike, công nghệ Flyknit có thể giảm khoảng 60% lượng vật liệu lãng phí so với phương pháp cắt may truyền thống. Ngoài ra, việc giảm số lượng công đoạn sản xuất cũng giúp giảm chi phí lao động và rút ngắn thời gian sản xuất.
Những phân tích này cho thấy quản trị chi phí hiệu quả cần được triển khai ngay từ giai đoạn thiết kế sản phẩm, thay vì chỉ tập trung vào giai đoạn sản xuất.
Dữ liệu sản xuất và kiểm soát chi phí trong nhà máy thông minh
Bên cạnh giai đoạn thiết kế, một thách thức khác trong ngành dệt may thông minh là sự tồn tại của nhiều loại chi phí ẩn trong quá trình sản xuất. Khi sản phẩm kết hợp giữa vật liệu dệt và linh kiện điện tử, quy trình sản xuất trở nên phức tạp hơn và phát sinh nhiều nguồn chi phí khó xác định.
Những chi phí này có thể bao gồm hao hụt linh kiện điện tử nhỏ, lỗi tích hợp giữa module điện tử và vật liệu dệt, chi phí kiểm tra chức năng sản phẩm hoặc tiêu hao năng lượng trong các công đoạn sản xuất DỆT MAY đặc biệt. Trong nhiều doanh nghiệp, các chi phí này thường được phân bổ theo phương pháp truyền thống như giờ lao động hoặc giờ máy, dẫn đến việc giá thành sản phẩm bị sai lệch và khó xác định nguồn gốc thực sự của chi phí.
Một ví dụ nổi bật về việc sử dụng dữ liệu sản xuất để kiểm soát chi phí là dự án Speedfactory của Adidas. Nhà máy Speedfactory đầu tiên được Adidas đưa vào vận hành tại Ansbach (Đức) năm 2016 với mức đầu tư khoảng 30 triệu USD. Nhà máy này sử dụng hệ thống robot, cảm biến và dữ liệu sản xuất thời gian thực để tự động hóa nhiều công đoạn sản xuất giày thể thao.
Theo báo cáo của Adidas, nhờ hệ thống sản xuất dựa trên dữ liệu, thời gian sản xuất một đôi giày có thể giảm từ khoảng 60 ngày trong chuỗi cung ứng truyền thống xuống còn chưa đến một tuần. Đồng thời, việc sử dụng robot và hệ thống cắt vật liệu tự động giúp giảm đáng kể lượng vật liệu dư thừa, góp phần giảm chi phí sản xuất khoảng 15 – 20% đối với một số dòng sản phẩm. Trong khi đó, với mô hình sản xuất truyền thống của ngành giày thể thao, thời gian từ khi thiết kế sản phẩm đến khi sản phẩm được đưa ra thị trường có thể kéo dài từ 12 đến 18 tháng.
Ngoài việc giảm thời gian sản xuất, hệ thống dữ liệu trong nhà máy còn giúp doanh nghiệp phát hiện các nguồn chi phí ẩn, chẳng hạn như hao hụt vật liệu, lỗi sản xuất hoặc tiêu hao năng lượng. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể điều chỉnh quy trình sản xuất kịp thời nhằm giảm chi phí và nâng cao hiệu quả vận hành.
Mặc dù Adidas sau đó đã chuyển phần lớn công nghệ của Speedfactory sang các nhà máy đối tác tại châu Á, mô hình sản xuất dựa trên dữ liệu của dự án này đã trở thành một ví dụ quan trọng về việc ứng dụng dữ liệu thời gian thực trong kiểm soát chi phí sản xuất.
Dữ liệu thị trường và tối ưu chuỗi cung ứng thời trang
Không chỉ trong sản xuất, dữ liệu cũng đóng vai trò quan trọng trong việc quản trị chi phí chuỗi cung ứng. Một trong những doanh nghiệp nổi bật trong lĩnh vực này là Inditex, tập đoàn sở hữu thương hiệu Zara. Mô hình kinh doanh của Zara dựa trên hệ thống dữ liệu thời gian thực kết nối giữa cửa hàng, trung tâm phân phối và nhà máy sản xuất.
Mỗi ngày, dữ liệu bán hàng từ hàng nghìn cửa hàng Zara trên toàn thế giới được gửi về trung tâm điều hành của tập đoàn. Các nhà thiết kế và nhà quản lý chuỗi cung ứng sử dụng dữ liệu này để điều chỉnh kế hoạch sản xuất và phát triển sản phẩm mới.
Nhờ hệ thống dữ liệu này, Zara có thể đưa một thiết kế mới từ ý tưởng đến cửa hàng trong khoảng 2 – 3 tuần, nhanh hơn nhiều so với chu kỳ 3 – 6 tháng của ngành thời trang truyền thống. Quan trọng hơn, việc phản ứng nhanh với nhu cầu thị trường giúp giảm đáng kể lượng tồn kho và chi phí giảm giá cuối mùa – một trong những nguồn chi phí lớn nhất trong ngành thời trang.
Công nghệ sản xuất mới và hiệu quả chi phí
Bên cạnh dữ liệu và hệ thống quản trị, sự phát triển của các công nghệ sản xuất mới cũng đóng vai trò quan trọng trong việc giảm chi phí nguyên liệu, năng lượng và lao động, qua đó nâng cao hiệu quả vận hành trong ngành dệt may thông minh.
Công ty Shima Seiki (Nhật Bản) là một trong những nhà phát triển công nghệ dệt kim tiên tiến hàng đầu thế giới. Công nghệ WholeGarment của hãng cho phép sản xuất quần áo liền mảnh trực tiếp từ máy dệt, loại bỏ hoàn toàn công đoạn cắt và may.
Phương pháp sản xuất này mang lại nhiều lợi ích về chi phí. Thứ nhất, việc loại bỏ công đoạn cắt giúp giảm đáng kể lượng vải dư thừa trong quá trình sản xuất. Thứ hai, việc giảm số lượng công đoạn sản xuất giúp giảm chi phí lao động và rút ngắn thời gian sản xuất.
Ngoài ra, công nghệ WholeGarment còn cho phép sản xuất các sản phẩm cá nhân hóa theo yêu cầu của khách hàng mà không làm tăng đáng kể chi phí sản xuất, mở ra những cơ hội mới cho mô hình sản xuất theo nhu cầu (on-demand manufacturing).
Hàm ý đối với doanh nghiệp dệt may
Đối với các doanh nghiệp dệt may, việc triển khai quản trị chi phí số thường bao gồm ba bước quan trọng. Thứ nhất là xây dựng hệ thống dữ liệu tích hợp giữa các nền tảng ERP, MES và hệ thống quản lý chuỗi cung ứng. Thứ hai là phát triển năng lực phân tích dữ liệu trong đội ngũ quản lý để khai thác hiệu quả các thông tin từ hệ thống dữ liệu. Thứ ba là thiết lập các quy trình ra quyết định dựa trên dữ liệu nhằm đảm bảo các quyết định chiến lược được hỗ trợ bởi thông tin chi phí chính xác và kịp thời.
Trong bối cảnh ngành thời trang ngày càng yêu cầu tốc độ phản ứng nhanh và tính minh bạch cao trong chuỗi cung ứng, năng lực quản trị chi phí dựa trên dữ liệu đang trở thành một yếu tố quan trọng trong năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp.
Bài viết được đăng trên Đặc san Dệt May và Thời trang số tháng 4/2026. Chi tiết tại đây!
