Nếu trước đây lợi thế cạnh tranh chủ yếu đến từ chi phí lao động hay quy mô sản xuất thì hiện nay, yếu tố con người, đặc biệt là tinh thần sáng tạo trong lao động đã trở thành khía cạnh quan trọng giúp doanh nghiệp phát triển. Khả năng tự cải tiến liên tục, giảm phụ thuộc vào các yếu tố bên ngoài, nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh là một lợi thế mềm vô cùng quan trọng của doanh nghiệp.
Cải tiến nhỏ – Thay đổi lớn
Tại Nhà máy Sợi – Công ty Cổ phần Dệt May Huế, sau một thời gian sử dụng nhất định, tình trạng màn hình LCD của các thiết bị mờ, cháy, hiển thị kém diễn ra khá phổ biến, khiến công nhân gặp khó khăn trong việc quan sát thông số, thao tác vận hành, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả sản xuất. Thông thường, Nhà máy sẽ đặt hàng các đơn vị bảo trì đến sửa chữa, thay mới toàn bộ màn hình. Tuy nhiên, chi phí cho mỗi lần thay thế không hề nhỏ, đặc biệt khi số lượng thiết bị lớn, làm tăng chi phí sản xuất và gây gián đoạn trong quá trình vận hành.
Từ thực tế đó, anh Phạm Trung Dự – Trưởng bộ phận điện Nhà máy Sợi đã chủ động tìm kiếm giải pháp khắc phục. Sau khi tìm hiểu thị trường, anh Dự nhận thấy nguyên nhân chính khiến màn hình LCD bị mờ nằm ở lớp phim phân cực (polarizer) bị xuống cấp. Đây là một bộ phận có thể thay thế riêng lẻ, thường được sử dụng trong các thiết bị điện tử như màn hình TV. Từ phát hiện đó, anh mạnh dạn thử nghiệm phương án phục hồi màn hình gồm các bước: (1) Tháo các màn hình LCD bị mờ, cháy; (2) Bỏ lớp phim phân cực cũ ở cả 2 mặt; (3) Vệ sinh bề mặt màn hình; (4) Dán lại phim phân cực mới.
Nghe có vẻ rất đơn giản, nhưng trong thực tế, đây là công việc đòi hỏi sự tỉ mỉ, chính xác và kiên nhẫn. Lớp keo cũ bám chặt trên LCD rất khó làm sạch, nếu vệ sinh không kỹ, màn hình vẫn bị mờ sau khi dán phim mới. Từ thực tế này, anh Dự tiếp tục bổ sung các bước: sử dụng dung môi acetone làm mềm lớp keo, kết hợp dụng cụ cắt giấy giúp loại bỏ hoàn toàn lớp keo cũ, trả lại bề mặt sạch cho màn hình. Sau khi cải tiến và hoàn thiện quy trình, chất lượng màn hình đã đạt yêu cầu: màn hình hiển thị sáng rõ trở lại, giúp thao tác vận hành và cài đặt nhanh, chính xác. Theo tính toán, mỗi màn hình được phục hồi giúp tiết kiệm từ 2 đến 5 triệu đồng, tùy theo loại thiết bị. Với số lượng máy móc lớn trong nhà máy, tổng giá trị làm lợi rất đáng kể.
Sáng kiến của anh Phạm Trung Dự đã nhận được sự đánh giá cao từ lãnh đạo và đồng nghiệp. Anh cho biết, niềm vui lớn nhất không chỉ là giải thưởng, mà là việc sáng kiến của mình được áp dụng vào thực tế, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất. Đây cũng chính là động lực để anh tiếp tục tìm tòi, sáng tạo và đóng góp nhiều hơn trong thời gian tới. “Trong lao động sản xuất, khi phát hiện vấn đề chưa hợp lý, mỗi cá nhân hãy chủ động tìm giải pháp, mạnh dạn đề xuất cải tiến với cấp trên. Chính hành động nhỏ này sẽ tạo nên những thay đổi lớn” – anh Dự chia sẻ.
Hợp lý hóa quy trình – Tối ưu hiệu quả sản xuất
Từ năm 2007, thị hiếu người tiêu dùng trên thị trường may mặc chuyển từ nguyên liệu sợi TC và CVC sang sử dụng sợi Filament mềm mại, thoáng khí với tông màu sáng. Nhà máy Dệt nhuộm Công ty Cổ phần Dệt May Huế là một trong những đơn vị đầu tiên trên toàn quốc chuyển đổi nguyên liệu đáp ứng người tiêu dùng.
Từ quan sát thực tế tại Nhà máy Dệt nhuộm, anh Phan Anh Tuấn – Tổ trưởng tổ Kiểm tra chất lượng sản phẩm, Công ty CP Dệt May Huế nhận thấy quy trình sản xuất truyền thống gần 20 năm đang tồn tại những công đoạn không cần thiết, gây tốn kém thời gian và chi phí sản xuất.
Trước đây, quy trình nhuộm vải Filament phải trải qua nhiều bước: vải mộc phải trải qua các bước tẩy ở 98 độ trong 20 phút, giặt sau tẩy ở 80 độ trong 20 phút, sau đó nhuộm phân tán, giặt sau nhuộm, tiếp tục làm mềm, ra vải để hoàn tất. Thời gian thực hiện một mẻ nhuộm từ 430 – 540 phút.
Từ quan sát thực tế, anh Tuấn đã mạnh dạn đề xuất rút gọn quy trình: đưa trực tiếp vải mộc vào nhuộm phân tán, sau đó giặt sau nhuộm, bỏ qua hoàn toàn công đoạn tẩy và giặt sau tẩy. Sau quá trình thử nghiệm kỹ lưỡng, kết quả cho thấy các mẻ vải vẫn đảm bảo đầy đủ các tiêu chí về ngoại quan, cơ lý và độ bền màu. Trong khi đó, thời gian thực hiện mỗi mẻ nhuộm được rút ngắn đáng kể, giảm tới 150 –180 phút mỗi lần. Không chỉ dừng ở hiệu quả kỹ thuật, sáng kiến còn mang lại giá trị kinh tế rõ rệt. Việc loại bỏ công đoạn tẩy giúp tiết kiệm đáng kể điện, nước, hóa chất và nhiệt lượng. Theo báo cáo tổng kết năm 2025, chi phí tiết kiệm được số tiền điện – hơi – nước là gần 645 triệu đồng với sản lượng gần 747 tấn vải. Điều này góp phần trực tiếp vào việc giảm giá thành, nâng cao hiệu quả sản xuất và cải thiện thu nhập cho người lao động.
Song song với cải tiến quy trình nhuộm, anh Tuấn còn tiếp tục tìm ra những giải pháp tối ưu ở các công đoạn hỗ trợ, tiêu biểu là sáng kiến “Cải tiến quy trình vệ sinh máy nhuộm” – một công đoạn tuy nhỏ nhưng lại tiêu tốn không ít chi phí và tiềm ẩn rủi ro vận hành.
Trước đây, sau khoảng 15–20 mẻ nhuộm, máy phải được vệ sinh bằng cách đưa vải vào máy, cấp hóa chất, gia nhiệt ở 135 độ trong 30 phút rồi vệ sinh lại máy. Tuy nhiên, phương pháp này bộc lộ nhiều hạn chế: vải vệ sinh nhanh bị mục sau 4–6 lần sử dụng, phải thay mới thường xuyên; hiệu quả làm sạch không triệt để do vải không tiếp xúc được với các vị trí khuất trong máy; nếu tăng vòng quay để cải thiện làm sạch thì lại tiềm ẩn nguy cơ vải cuốn vào guồng, gây rối và có thể dẫn đến cháy động cơ.
Từ thực tế đó, anh Tuấn đã đề xuất một cách tiếp cận hoàn toàn mới: không sử dụng vải vệ sinh. Thay vào đó, chỉ cần cấp nước khoảng 2/3 thể tích máy, bổ sung hóa chất và gia nhiệt để vệ sinh. Điểm mấu chốt của cải tiến là tăng áp lực họng hút thêm 30% so với khi nhuộm, nhằm tạo lực va đập mạnh của dung dịch, đồng thời sinh bọt phủ kín toàn bộ bề mặt bên trong máy. Ở nhiệt độ cao, kết hợp với hóa chất và cơ chế tạo bọt, toàn bộ cặn bẩn và thuốc nhuộm bám trong các ngóc ngách đều được bóc tách hiệu quả.
Quy trình mới không chỉ làm sạch triệt để hơn mà còn đảm bảo an toàn cho thiết bị và người vận hành, đồng thời loại bỏ hoàn toàn việc sử dụng vải vệ sinh. Hiệu quả kinh tế vì thế cũng rất rõ ràng: trung bình mỗi quý, đơn vị trước đây phải sử dụng khoảng 300 kg vải vệ sinh với giá 58.723 đồng/kg, mỗi năm có thể tiết kiệm tới 1.200 kg vải, tương đương hơn 70 triệu đồng.
Đằng sau những cải tiến mang lại hiệu quả thiết thực ấy là sự đồng hành và khích lệ từ Ban Giám đốc Công ty cũng như tập thể đơn vị. Anh Tuấn chia sẻ, trong suốt quá trình thực hiện, anh luôn nhận được sự động viên, tạo điều kiện thử nghiệm và ghi nhận kịp thời. Chính môi trường làm việc khuyến khích sáng tạo đã trở thành động lực để anh tiếp tục nghiên cứu, đề xuất thêm nhiều cải tiến mới.
Hai sáng kiến trên của anh Dự và anh Tuấn đều xuất phát từ thực tiễn sản xuất, từ những quan sát và trăn trở rất cụ thể của người lao động. Cả hai tác giả đã nhận giải Phong trào của cuộc thi “Sáng kiến hay – Chia sẻ ngay” do Công đoàn Dệt May Việt Nam tổ chức.
Xây dựng môi trường khuyến khích sáng tạo
Nhận thức rõ vai trò của đổi mới sáng tạo trong doanh nghiệp, Dệt May Huế đã không ngừng tạo điều kiện để phong trào cải tiến phát triển. Bên cạnh các cuộc thi sáng kiến, công ty còn triển khai nhiều hoạt động nhằm khuyến khích tinh thần đổi mới trong toàn hệ thống.
Tháng 3 vừa qua, nhân dịp kỷ niệm 38 năm thành lập, Dệt May Huế đã tổ chức cuộc thi sáng tạo clip với mục tiêu lan tỏa hình ảnh môi trường làm việc tích cực, chuyên nghiệp và nhân văn. Chỉ trong vòng 15 ngày, cuộc thi đã thu hút 60 clip tham gia, với hơn 52.000 lượt tương tác trên các nền tảng mạng xã hội. 22 clip xuất sắc nhất đã được vinh danh, không chỉ bởi chất lượng hình ảnh hay kỹ thuật hậu kỳ, mà còn bởi thông điệp truyền cảm hứng về môi trường làm việc, văn hóa doanh nghiệp và hành trình phát triển của người lao động cùng đơn vị. Đây là minh chứng cho sự sáng tạo không giới hạn của cán bộ công nhân viên, không chỉ trong sản xuất mà còn trong cách kể câu chuyện về chính mình với doanh nghiệp.
Song song với các hoạt động truyền thông, phong trào thi đua tăng năng suất lao động cũng được triển khai rộng khắp tại các nhà máy May 1, 2, 3, 4 và Chi nhánh Quảng Bình. Đây là một hoạt động mang tính thực tiễn cao, góp phần thúc đẩy phong trào “Lao động giỏi – Luyện tay nghề”. Các đơn vị tham gia đều có sự chuẩn bị nghiêm túc, tổ chức bài bản và thể hiện tinh thần quyết tâm cao. Kết quả cho thấy, hầu hết các tổ may không chỉ đạt mà còn vượt mục tiêu năng suất đề ra. Đồng thời, chất lượng sản phẩm được kiểm soát tốt, tỷ lệ lỗi giảm rõ rệt so với những ngày sản xuất bình thường. Điều này cho thấy, khi người lao động được đặt trong môi trường thi đua tích cực, họ sẽ phát huy tối đa năng lực của mình. Quan trọng hơn, những kinh nghiệm và kỹ năng tích lũy được từ phong trào sẽ tiếp tục được áp dụng vào sản xuất hàng ngày, tạo nên sự cải thiện bền vững.
Những kết quả đạt được tại Dệt May Huế không chỉ đến từ từng sáng kiến riêng lẻ, mà là kết quả của một quá trình xây dựng văn hóa đổi mới sáng tạo trong doanh nghiệp. Đó là môi trường mà mỗi người lao động đều được khuyến khích suy nghĩ, thử nghiệm và đóng góp ý tưởng, là nơi những sáng kiến, dù lớn hay nhỏ, đều được ghi nhận và tôn vinh kịp thời.
Trong sức sống chuyển mình mạnh mẽ của ngành dệt may toàn cầu, khi những thách thức mới tiếp tục đặt ra, chính tinh thần đổi mới sáng tạo là chìa khóa giúp doanh nghiệp thích ứng và bứt phá. Đây cũng là nền tảng để mỗi người lao động không ngừng hoàn thiện bản thân, đóng góp vào sự phát triển chung, để mỗi sáng kiến nhỏ là một bước tiến lớn cho doanh nghiệp.
Bài viết được đăng trên Đặc san Dệt May và Thời trang số tháng 4/2026. Chi tiết tại đây!
